石墨电极出产职业的发展远落后于运用电极职业的要求。即便一般功率石墨电极，在其出产进程中 还存在许多问题，如制品率低、出产成本高、运用效果差等。特别是在石墨电极职业处于低谷时，探求出产工艺上存在的问题和改善措施很有必要，本文主要对 一些中小企业出产进程中存在的问题进行分析总结。
一、存在问题和间隔
1.1质料
　　国内用于出产超高功率石墨电极的质料客观上存在着间隔，国外无论是日本，仍是美国，出产石电极用的质料来历稳定，质量牢靠。
　　国内由于针状焦的供应问题，石墨电极出产企业不得不经常替换供应商和质料配比。何况国内的针状焦和进口的针状焦目前还存在必定质量间隔。
　　从片面方面来说，国内出产超高功率石墨电极的厂家从降低成本的角度考虑，出产时掺配了价格较低的大庆石油焦或抚顺石油焦，乃至还有其他石油焦。
　　更有甚者，单个厂家在出产超高功率电极时粒针状焦也不必，充其量是添加浸渍次数，用这样的电极假充超高功率电极，必定导致市场上价格紊乱，严峻危害了许多厂家的利益。
　　一般功率电极的出产相同存在质料问题。特别是出产500mm和600mm的石墨电极，在选用质料时，一般会选用易石墨化的大庆或抚顺石油焦。
　　但国内许多中小企业为了降低成本，缚择葫芦岛焦或更差的石油焦作质料，在出产进程中就会呈现大量废品，终究在用户运用时呈现消耗高、掉块等问题。
1.2黏结剂
　　国外出产石墨电极选用专用的电极沥青，国内的沥青出产厂家在不断尽力下也出产出了改质沥青，许多厂家运用后使电极质量得到了进步，但要遍及和推广还有一个进程。
　　许多厂家没有对黏结剂加以注重，有的厂家对煤沥青的认识只是停留在软化点上，别的目标都不查看。出产进程中，黏结剂只要熔化，没有静置进程，必定在成型和焙烧进程中呈现大量废品。
1.3配料
　　（1）由于振动筛或筛网选用上存在问题，粒子的纯度很低，不少厂家的粒子纯度只要50%-60%所以锅与锅之间粒子料差异很大，很难保证糊料的稳定性。
　　（2）不少厂家至今还没有选用电子秤配料，配料人为影响要素太多，导致锅与锅之间糊料的塑性和粒度组成差异很大。
　  （3）配料量过大。有不少厂家由于工人是按产值拿工资， 就不论混捏锅最佳出产值是多少，也不论混捏锅最大产值是多少，一味地多配料。出产中混捏锅上面的料都不动，出糊时中心还夹杂着干料出糊时中心还夹杂着干料，生坯质量当然没有保障。
　　（4）粉子太细。有不少厂家还沿用粉子纯度为75%，乃至80%以上；粉料在进行筛分分析时不标准，取来的粉子试样不烘干，有的厂家筛分时连规定玻璃球也没有，这些都会导致出产用的粉子太细。而且国内的混捏锅很难将细粉子混合均匀，运用细粉子不只成型工序制品率低，焙烧、石墨化制品率也低，终究在用户运用时消耗很高。
　　（5）收尘粉的不合理运用。收尘粉一是太细，二是杂质含量多。许多大厂在出产进程中将收尘粉用做他用，特别是在超高功率和高功率中不必；即便在一般电极中运用也应是均匀加入，而不是有了加，没了不加，或者直接将收尘粉排入粉猜中，粉料和收尘粉十分不均匀地混在一同；如收尘粉加人量超过75%以上，生坯的质量就会受到影响。
　  （6）配方粒度的合理性。近几年在配方粒度组成方面国内专业技术人员做了许多工作，并且大颗粒配方的理念很受推崇，但这个配方是怎样来的，出产的产品用在什么样炉型上，还需在炭素职业探索总结。
1.4 混捏
　　（1）湿料混捏。国外许多厂家即便刚进来的针状焦，都进行800T二次煅烧，排出针状焦中水分等。而国内不少厂家没有寄存干料的仓库和料仓，干料就堆放在露全国，不只会吸附空气中水分，严峻的会淋雨。
　　干混时混捏锅上面调查口有明显的水蒸汽和水滴。仅凭干混将质猜中水分悉数排出是比较难的，如水留在质猜中，当沥青加入时就会影响沥青的渗透，混捏效果就会大大扣头。
　　（2)不合理的导热油管网体系和混捏温度。许多中小企业为了省钱，没有请专业人员进行出产工序设计，都是自行设计、制造、安装。特别是导热油管网体系，只是简单地、想当然地衔接管道，导热油在管内运行，不能直观反映整个管网内的温度散布状况。
　　必定呈现几台混捏锅的温度不同，而且温度还不断地变化，而混捏时刻又是按工艺要求共同，必定导致糊料温度差异很大。
　　单个企业不是先制定工艺温度，而是工艺温度习惯出产条件。导热油炉太小、煅烧余热量太少等等原因，导热油出口温度只要150T左右，乃至还有更低的，也强行出产，出糊温度只要120T左右，而沥青软化点却在87-90X，糊料塑性必定很差。
　  （3）干混时刻过长，质料的粒度组成遭到损坏,干料加热的重要性被越来越多的人认知，但干料加热有必要是在料的粒度不被破坯的前提下。
　　不少企业为了进步干混温度，不是在混捏锅上添加干料加热器，而是靠延长干混时刻，有的乃至将干混时刻延长到1h以上，尽管干料温度得到必定的进步，但一起质料粒度组成也遭到损坏。
　　（4）搅刀与锅底之距离离过大或过小。搅刀与衬板之间的间隔应是依据所出产产品粒度而定，不是许多书上笼统所说的不大于30mm。
　　不少企业混捏锅买来用了四五年，也不查看搅刀和衬板磨损状况，由于搅刀与衬板之间的距离过大，使捏合作用变小，引起混捏不均，呈现夹干料现象；有的企业修理混捏锅时，又使搅刀与衬板之距离离小于配料的最大粒度，大颗粒料被磨碎，从而改变了料的粒度组成。
　　（5）生碎块度太大。不少企业生碎破碎时只要一级颚式破碎，破碎后生碎块粒度在50mm左右，在混捏进程中很难使其与糊料融为一体，终究在产品运用时掉块。
　　（6）加人过多黏结剂。尽管添加黏结剂量，糊料的流动性变好，压型工序易成型，但焙烧废品率也增高。不只给焙烧工序带来空头、变形废品危险，还会形成终究产品的体积密度和强度降低。
1.5 凉料
　　（1）圆筒凉料，凉料进程中形成大大小小的圆球，在成型进程中，总会呈现球与球之间的界面。下料温度若低一点，电极内部就呈现许多结构性裂纹。乃至在制品石墨电极中也会呈现圆球形的块，终究在用户运用时掉块严峻。
　　（2）圆盘凉料，凉料进程时刻越长，温差越大，糊料塑性变差。但时刻短了沥青烟气又排不出，形成后工序产品缺点 时机加大。
1.6 揉捏成型
　　（1）用小压机揉捏大标准产品。在一些中小企业由于没有大压机，就用小压机强行出产大标准产品。大家知道大压机出产时要将嘴型口一段结构欠好的部分切掉，而小压机料室小，总共就能出一两根产品，所以根本都是两锅糊料接起来的产品，生坯的内部结构也是比较差，在后工序和用户运用时产品开裂在所难免。
　  （2）无抽真空。抽真空有利于排出糊猜中的沥青烟气，所以凉料时温度能够稍高一些，便于成型和进步生坯体积密度。而许多企业用的压机太简单，无抽真空。
　　（3）无同步剪。所出产出的产品距端头300-500mm处内部有不少小裂纹，电极加工成制品，正好处在电极孔底方位，石墨电极在运用经常从这里开裂。
　　（4）内衬磨损后未及时替换。压机运用几年后内衬已磨损， 压料环与内衬之距离离增大，预压时糊料从压料环与内衬之间挤出，厚度有的达30-50mm，这样压机很难保压，糊料在料室内很难被压实。
1.7 焙烧（敞开式环式焙烧炉）
1.71测温点不正确
　　论什么样的焙烧炉，都存在挑选测温点问题，如果测温点选得不合理，再合理的曲线也烧不出合格的产品。实际当中许多人最关心的是曲线，对测温点不注重。乃至有许多人以为，曲线温度的执行状况要看炉室的热电偶的温度。
　　但实践中，尽管操控了热电偶的温度但仍是发生许多废品，原因是这个温度点的温度是火道烟气温度。实际上，火道中的热烟气将温度传给耐火砖，耐火砖再将温度传给填充料，填充料再将温度传给制品，制品温度存在温升滞后。
　　开始升温时温度梯度不超过0.45T/CM，当炉室内热电偶温度升到300T以上后，温度梯度可达到2.3-2.5。正由于炉室温度变量太多，一起温升速度也有惯性，所以不能将炉室中心温度做为曲线运行操控点的温度。
　　挑选曲线运行操控测温点应选火道烟气温度最灵敏的点，但关于敞开式环式焙烧炉来说就是热烟气在火道内下去，再返上来的转弯的方位。
　　也有人将热电偶插在紧靠火道第一个火孔外侧的料室中。有必要依据挑选的测温点来确认升温曲线。
　　1.72填充料问题多
　　（1）湿料做填充料，在制品加热进程中，填充料水分蒸发了，填充料下沉，致使制品空隙中呈现有实有虚的当地，这在制品塑性阶段就因四周填充料揉捏不均而变形；另一方面由于下沉使上层制品端部保护料过薄形成端部氧化。
　　（2）热料，料的温度高于毛坯黏结剂软化点时，毛坯就要受热软化，而这种骤变温度只会集在毛坯外表一层，导致毛坯外表起泡和原有的分层、裂纹加大；返还料的热量还不致于达到使毛坯悉数软化的程度，这就使毛坯在焙烧加热进程中受热软化阶段四周填充料揉捏力不均而发生变形，一起因部分受热快，形成部分导热快，形成毛坯部分受热快发生部分裂纹或掉块。
　　某厂敞开式环式焙烧炉装出炉时，工人为了省力，将出炉的红料直接用作上覆盖料，形成填充料严峻氧化和产品氧化，还呈现了一次烟道着火，将电捕除尘器烧坏。
　　（3）填充猜中有木块、纸壳等物，毛坯在400t以上， 这些杂物焚烧后，它们所占据的空间呈现空洞或堆积密度较低当地，使得毛坯内部气体胀大力大于此刻外部揉捏力，形成此部位凸出变形和裂纹。
　　（4）填充料粒度过细。毛坯所用填充料相对毛坯标准过细，在350-550T之间，毛坯内的黏结剂受热发生裂解气体，由于毛坯周围填充料粒度过细，导致透气性差，毛坯内裂解气体不能及时逸出毛坯体外，形成毛坯内气体胀大压力不断增大，当这种胀大力超出毛坯外表强度极限时就导致裂纹废品。
　　（5）填充料粒度过粗。毛坯所用填充料粒度相对毛坯标准过粗，在250-350丈之间，由于粒度大的填充料热传导系数大，使小标准毛坯内部胀大加重，易发生变形或部分裂纹；另外在蒸发阶段由于透气率相对过大，使毛坯中可焦结的裂解物逸出毛坯外量相对添加，终究使产品密度相对降低一起制品外表有细麻点。
1.8 浸渍
　　（1）焙烧品整理不干净。不少厂家焙烧品是靠人工整理，当成型工序油量大时，粘附在电极上焦粒与溢出来的沥青结合在一同，人工很难整理，有的厚达几厘米，电极外面的这层壳必定影响浸渍效果。
　  （2）预热温度不均匀。部分温差达300T以上电极浸完后各处体积密度差异很大，导致石墨化工序开裂.
　  （3）抽真空太差。抽真空用单级射流真空栗，真空度有限，浸渍效果也有限。
1.9 石墨化
　　（1）装炉量太大。为了追求产值和降电耗，盲目加大装炉量。大直流炉呈现偏流，石墨化产品呈现一头生的现象，用户运用电极掉炉。内串炉中由于电流密度小，石墨化度差。
　  （2）变压器参数与炉子尺寸不匹配。近几年新建的石墨化炉比较多，不少厂家没有找专业的设计单位设计，而是从生 产变压器的厂家和同行那里得到些技术参数，然后就参照别厂石墨化炉砌筑炉子，砌筑进程中再结合自己产品的一些状况做一些调整，成果建成后变压器与炉体不匹配，石墨化后发生的废品多，送电工艺曲线怎么调整也解决不了；由于变压器要征收根本电费，所以挑选变压器时要慎重考虑，若变 压器容量过大，产值低时，变压器利用率低，虽工艺电量低，归纳下来电费不少。
　　（3）内串石墨化预加紧压力不合理。现在许多厂电极的预加紧油缸是与铜母线和铝排夹紧共用，为了铜母线与铝排接触牢靠，油缸压力一般调得大—些，但这样对产品晦气，简单形成电极端部裂纹，特别是多柱混装时，简单形成小规产品或其间一柱较长产品开裂.
1.10 制品加工
　　（1）车床的钢性太差。
　　由于石墨电极向大标准发展，但用于加工电极的车床适合中小标准制品，不少厂家为了能加工大一些标准，只是简单将床头箱和托架加高，但忽略车床最重要的一点—车床的钢性。在加工电极时，车床的床头箱、托架等都在摇摆，先不说这对车床危害有多大，加工出来电极的同心度、精度就可想而知了。
　　(2）石墨电极本体与接头不匹配
　　A、石墨电极本体与接头内在质量不匹配。一些中小厂家由于自己不出产石墨电极接头料，接头料是靠外购，常常呈现石墨电极本体与接头之间匹配不合理现象。呈现最多的是石墨电极本体的体积密度比接头高，另外就是石墨电极本体的电阻率与接头的电阻率适当，或更低一些。必定导致在用户运用时，从接头处开裂频频发生.
　　B、电极孔和接头不匹配。由于国家标准存在上下误差的问题，在加工石墨电极孔与接头时，除了用量具量外，有必要试预装，否则会由于接头外形大，孔小，衔接在一一起偏紧，在运用时易从接头最大径处开裂.
二、主张
　　（1）对中小石墨电极出产企业而言，企业应先建章立制，特别是先依据产品制定好工艺技术规程，而不是依据企业状况制定工艺规程。对那些做不到的应逐渐改善。
　  （2）石墨电极出产应该做好细节。出产管理最好完成看板操作，对每一个细小环节做到实处。
    （3）企业之间多交流，查找自己的间隔，不断完善改善 。