1.关于薄片类石墨电极来说，排屑条件较差。放电深度和电极本身的厚度有一定关系，一般在电极厚度的20倍左右放电的状况会比较抱负,放电速度也比较快，超过此范围，排屑会越来越困难，放电效率会随之下降，别的，由于放电通道中排屑物的增多，两次放电现象的几率也随之增加，构成这部位的放电空隙增大甚至超差，导致后续精加工电极修正不到位。
       2.深度和宽度比值大的薄片类石墨电极，在两边放电空隙不均匀的情况下，空隙小的一侧由于受放电效果力的影响，迫使电极向空隙比较大的一侧弯曲，越接近深处，这种现象越严重，这也是构成底部旁边面不易修光的原因之一。这种现象一般在电极作摇摆加工动作时比较显着。
归纳以上原因，提出改进措施有：
       1.加大设备的Z轴伺服速度，关于薄片类电极且深度比较大的场合，条件答应的话，尽可能设在高挡，以加强电极对形腔的泵吸效果，增强排屑效果。
       2.如对加工质量有较高要求的话，主张不要采用大电流高速加工方法。这种方法尽管加工效率高但同时单位时刻内产生的加工屑也较多，在排屑不畅的情况下容易构成两次放电现象然后影响旁边面精度及粗糙度指标。
       3.第一支电极(粗工)电极的减寸量尽可能大一些，这样，由于两次放电所构成的误差可能还在尺度答应的范围内，经过精加工放电的修整到达补偿缺陷的。
       4.精加工的电极减寸量不要太大，尽管放电时刻可能长一些，但放电面的粗糙度比较均匀，这是由于摇摆量比较小，放电空隙比较均匀，受火花爆炸力而产生电极弯曲的可能性比较小。
       5.小电流加工可能会加重电极的损耗，为了保证加工精度，应多备一支精加工电极。