目前，日本和德国的一些学者对大直径铣刀(≯12 mm)高速铣削和高速车削石墨的切削参数和刀具几何角度的优化做了一些相关的研究。结果表明:

(1)对于表面质量，提高切削速度和切削进给量会降低表面质量；刀具前角增大，表面质量下降。石墨粗加工的目的是在最短的时间内切削最大量的材料，可以采用仿形铣削或仿形铣削。粗加工过程的质量取决于根据刀具表面的轮廓曲线函数进行的数控编程，这使得沿着包络轮廓线进行铣削变得快速而简单。精加工时，拐角的处理应考虑铣削方向对加工精度和表面质量的影响。沿曲面铣削时，会出现拉铣和钻铣，刀具变形会导致工件轮廓偏差。沿平面轮廓铣削的最佳策略是反向铣削和平面轮廓铣削的组合。棱镜表面加工的主要问题是模具局部边角断裂，要考虑切削力的方向。

   目前，我国石墨电极高速加工企业普遍采用的高速加工策略中所使用的工艺参数主要依靠编程人员的经验，按一般原则选取，而对于特殊结构零件的编程策略和工艺参数优化还没有任何理论和应用研究。  

(2)在刀具磨损方面，切削速度增加，磨损面积减??；铣刀每齿进给量增加，刀具磨损增加；随着刀具前角的增大，前刀面月牙洼深度KT减小，但前刀面月牙洼宽度KB变化不大。当后角增大时，后刀面磨损减小；石墨粒度越小，工具寿命越长；工具寿命大致与抗弯强度和肖氏硬度成正比。

(3)在切削力方面，石墨材料的切削力仅为切削铝、铜等韧性金属的10%。车削石墨电极材料时，切削力及其波动幅度随进给速度的增大而增大:切削力随刀具前角的增大而减小，但当后前角增大到60C时，切削力的变化不再明显:材料的抗弯强度越高，切削力越大；脆性切削速度对切削力的影响一般可以忽略不计。