加工石墨密封圈时操作要点在哪里

   石墨密封圈的加工难度比普通钢件要大！以上石墨加工的经验值都是我自己从多年的石墨加工实践中总结出来的。目前，我的加工方法和工艺已在生产中广泛推广应用，提高了工作效率，降低了成本消耗。得到了公司领导的高度评价！目前，我国石墨加工水平与国外仍有较大差距。随着科学的发展，石墨制品以其自身的特点和低廉的价格在密封产品中得到了广泛的应用。以上缺点请改正！相信通过我们不断的努力和学习，我们会有更先进的加工方法和工艺，一定会超越国外的石墨加工水平。  

刀具材料及其在生产中的应用

1.石墨密封圈加工对刀具的要求
    刀具磨损是石墨加工中最重要的问题，磨损量不仅影响刀具寿命、加工时间和加工质量。而且影响工件加工的表面质量，这是优化高速加工的主要参数！石墨磨损刀具的主要区域是前刀面和后刀面。刀具在前刀面与破碎切削区之间的冲击产生磨粒磨损，切削沿工件表面滑动产生摩擦磨损，因此加工石墨的刀具必须具有良好的耐磨性。
2.切削工具材料
    材料是决定刀具切削性能的根本因素，对刀具的加工效率、加工质量和使用寿命有很大影响。工具越硬，耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，越脆。硬度和韧性是相对矛盾的，这也是刀具材料要克服的一个关键。对于石墨刀具，如果产品单一，结构简单，可以批量生产使用普通的TIAIN涂层刀块，选材可以适当选择韧性相对较好的，即钴含量较高的。对于镀有细钢石的石墨刀具，硬度可以选择相对较好的硬度，即较低的钴含量。对于多种产品和复杂结构，可选用通用硬质合金刀具。它的优点是流动性强，可塑性强，但缺点也很明显，磨损很严重！需要经常磨刀工具。实践证明，YG3X硬质合金刀具硬度高、耐磨性好、有一定的冲击韧性，且价格低廉，基本能胜任加工大部分石墨制品，适合一般工厂加工要求。
3.切削工具的几何形状
     石墨刀具很容易选择合适的几何角度，有助于减少刀具的振动，石墨也不容易倒塌。使用辅助前角加工石墨时，刀具刃口强度更好，耐摩擦性和抗冲击性更好！随着前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化较大，但前角一般呈减小趋势！使用正前角加工石墨时，随着前角的增大，刀具的切削刃强度减弱，导致刀具后刀面磨损增加，切削刃强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大，刀具切削振动增大。经过多年的实践，发现石墨车刀的正确角度为前角1-3°，前角8-10°(切槽不要磨)。
4.石墨切割机在实际生产中的应用
    (1)圆柱车刀:由于石墨被切割成粉末，所以在切割过程中不用考虑切割会划伤工件。为了提高生产效率，在车刀和机床有足够刚性的基础上，不需要粗车直接精车，但切削深度不宜过大(一般以7MM为宜)。但是对车刀的安装角度有很大的要求。角度太大容易切割，角度太直容易切割产生废品。一般情况下，车刀是相对卡盘安装的。
    (2)切刀:能否成功切下环形石墨圈，对石墨加工意义重大！它不仅影响产品的废品率，而且直接影响加工效率，因为石墨环切断时容易出现边缘锯齿和掉渣。以往采用外切法切断石墨环，但在实际应用中并不理想，加工速度太慢，刀具刃磨复杂。刀具不快时，单边切削时工件脱落。从而产生废品！现在改进的方法是:直接用剑切割，使切割的工件内角有保护角，克服了锯齿边和崩齿现象，提高生产率60%以上。具体刀具角度为(如图):尖角最好打磨成90°的形状，前角为0°，后脚刃打磨成6°-8°，辅助后角为2°-3°。磨的时候，要尽力。但不能太大，要肉眼看得见，0.1MM-0.2MM左右，刀具宽度要在2.5MM-1.5MM，否则会使切割更容易推出工件。
    (3)45°圆弧车刀:这种车刀广泛用于石墨环形工件的加工。由于石墨材料特别脆，加工光轴和通孔时平截面容易崩角，所以通常采用“软接触”方式进行切削，即一端倒出30°左右的角度作为过渡毛坯刀具，另一端使用另一种车刀。但是这种方法使用起来太繁琐，影响了处理效率。通过实际应用，用圆形车刀直接车削也能达到上述效果。而且更快。效率可以提高30%左右。一般圆车刀的R角需要磨到R5到R7之间。(太多会增加切削力；如果太小，圆弧过渡不够，容易造成崩牙。)加工时，精车的切削量小于1MM，进给量为0.141MM-0.175MM  
1.石墨是一种固体自润滑材料，具有自润滑性、耐高温、抗氧化、热膨胀系数小、摩擦系数低、密度小、可加工性好等特点。可在高速、高压或低速重载干摩擦的工况下或水、油、氨、丙烷、酸、碱、盐等介质下工作。石墨因其优异的性能得到了广泛的应用。同时，石墨的生产和石墨零件的加工有着越来越广阔的市场空间。
2.石墨是一种脆性材料。虽然很容易切割，但是作为密封端面的石墨材料必须有足够的强度！为了避免在装配过程中被损坏，薄壁、尖角等零件的形状也要求石墨具有较高的晶粒度和强度。这些因素导致石墨工件在加工过程中易碎和破裂。
3.由于石墨材料的特殊性，在实际生产中很难保证石墨制品的加工精度。特别是普通硬质合金车刀在加工时，每100 MM可磨损约0.05MM-0.08MM，表面容易掉渣，所以往往需要进行磨削，以满足切削、切削精度和表面粗糙度的要求。然后，由于材料的脆性和高硬度，出现崩角、边缘参差不齐等现象。在车削光轴、通孔、平端面和切削时容易发生。所以相对于钢材加工，难度大大提高。

3.普通车床车削石墨切削参数的选择
由于石墨晶粒较硬，如果切削量选择不当，会对加工产生影响。
1.切削速度:用YG3X硬质合金车刀车削石墨密封环时，主轴转速不宜过高，会加快刀具磨损，转速过低则达不到光洁度的要求。一般选择560/min-280/min，根据工件周长确定。
2.切削深度:石墨与钢相比密度低，粗加工时切削量大，最大切削量可达单面10MM。但对于薄壁工件，为了避免挤压压坏工件，切削量不容易过大，一般5MM-6MM为宜。
3.进给量:石墨材料的晶粒较硬，特别是用硬质合金车刀切削时，进给量不能太大，会因挤压导致加工表面出现“麻点”和形状缺陷，造成表面光洁度不够，产生废品！如果进给速度过小，会影响加工效率，延长刀具的车削时间，使刀具磨损。以下是我这些年积累的经验值，如图:
制品技术规格
()加工表面进给速度MM(单面)进给速度(mm/r)主轴转数(r/min)
粗车，粗车，粗车，粗车，精车
外径≤外径3-10 1-3 0.241 0.175 350 560
内孔2-5 ≤ 0.5 0.175 0.175 350 560
2-5 ≤ 1 0.483 0.483 350 560
≥外径≥
外径3-10 1-3 0.241 0.175 180 450
内孔2-5 ≤0.5 0.175 0.175 180 450
端面2-5 ≤ 1 0.483 0.483 280 450
3.加工石墨密封的装夹和薄壁零件的加工。
(1)石墨密封圈:这些工件大多有壁厚。
(2)步骤多。用传统的三爪卡盘车削是非常困难的。
(3)夹紧时，容易被折断。如果用夹具装夹太繁琐，工件需要多次装夹，浪费时间，降低工作效率，实践证明应采用自定心六爪卡盘。六爪卡盘六点接触时接触面积大，受力均匀，定位好。可以多次装夹，具有多个基准面，保证了工件的形状和位置公差，适用于加工各种复杂零件。
薄壁零件的加工:一般来说，工件用六爪卡盘夹紧。当壁厚为5MM时，容易破碎，形位公差难以保证！车削时最好两次切削，防止过度挤压造成工件应力，保证车刀的锋利度，保持卡盘10MM为宜，安排合理的工艺，选择正确的车削方法。
1.用六爪卡盘夹住坯料，将其对齐，旋转\u 99.7 \u 81至尺寸。应尽可能采用二次切割来加工粗糙的车内孔，以防止石墨在切割过程中产生应力和开裂。
2.切掉总长8MM，留下总长2MM，卡￠97.7圆柱车￠93.4。
3.装夹￠93.4，车削总长到7.4MM，车削￠91到尺寸，车削￠94到尺寸，采用径向切割。
4.装配工钻孔，小心处理防压碎，孔深5.8毫米，最薄处不小于1毫米。
5.找到正夹，转5.4到尺寸，用90°车刀沿轴向转两圈。